减少用工，降低成本，纺企发展的有效选择——智能落纱机
2016-08-19 18:47:34   来源：   评论：0 点击：

随着原料价格和劳动力成本逐年上涨，纺织企业招工难、留人更难等形势的迫使下，纺纱企业逐渐意识到，通过设备技术的突破来减少用工，缓解招工难问题十分必要。而细纱机的能耗、用工基本占到一般纺织企业总能耗的一半。据粗略统计，目前国内环锭纺细纱机大约有1.3亿多锭，除最近几年新上部分细纱机配套固定式自动集体落纱装置外，还有90%以上的细纱机仍是人工手拔落纱，这是造成企业用工较多、工人劳动强度大、生产成本高的原因。针对上述情况，加快对细纱机的升级改造，缓解企业压力，采用自动化落纱系统成为纺纱企业生存、发展的必然选择。

从整体技术来看，集体落纱效率高，结构复杂，落纱质量高，价格高，适应于新细纱机长车的配套；落纱小车价格低，结构小巧，适装性强，适应于对传统短车细纱机的改造升级。据了解，固定式集体落纱装置短车改造费用大约在220万元/万锭，而移动式自动落纱机改造费用大约为60万元/万锭，两者价格相差3.5倍；同时，由于受场地制约，集体落纱装置不适合在短车细纱机进行大批量改造。对中小企业来说，更易接受“短平快”、花费少、能耗低，见效快的技术改造项目。因此，智能落纱机在细纱机短车改造方面更有优势。

中国纺织机械协会总工程师祝宪民表示，智能落纱机与集体落纱虽然都能实现自动落纱，但其实是两种不同层面的产品，并不适宜直接进行比较。这两种设备能够适应不同用户企业的不同生产需要，不存在相互替代的关系。带自动集体落纱的环锭细纱长机自动化程度高，用工少，而细纱机短车灵活性强，适合品种翻改频繁的企业，维修方便。因此，相当长时间段内，细纱机长车与短车将并存。细纱短车不会马上全部消失，大量细纱短车还需要智能落纱机与之配套实现自动落纱。

目前，至少有十家以上纺织机械制造商在研发智能落纱机，较早推出的有铜陵松宝智能装备股份有限公司生产的S9 型智能落纱机、无锡集聚生产的落纱机器人和江阴华方生产的落纱小车；此外，还有日照裕华、陕西恒鑫等品牌的智能落纱小车。其中，铜陵松宝首创的环锭纺智能落纱机，实现了拔管、插管、返回的全程自动化，填补了国内外市场空白。

松宝S9型环锭纺智能落纱机采用了先进的可编程自动化运动控制器（PAC）电气控制系统和交流伺服电机驱动控制系统，机械抓手采用了三维直角坐标机器人控制平台技术，实现了拔管、插管、返回的全程自动化。主要解决了三大问题：一是方便老机改造，无需改变锭子和筒管；二是服务于多台落纱，最大限度地利用了落纱机使用效率；三是完全取代了人工拔、插落纱环节，减轻了落纱工的劳动强度，具有操作简便、使用灵活、成本低等特点。

S9型环锭纺智能落纱机两台落纱机为一组，可左右同时落纱，能服务多台、不同形式的细纱机落纱，该机可完全取代传统的人工拔、插纱管工作，基本实现了整个落纱过程的自动化。这款机械的关键技术采用完全自主创新的拔管结构，实现了将管纱快速连续、垂直拔下、对锭子精度无任何破坏、对光锭杆锭子自动落纱的目的。它攻克了国内外自动落纱只能适应铝套管锭子的难题，该技术填补了国内外空白，国内技术领先。

　　无锡集聚公司推出的落纱机器人采用拔管器拔纱，每次可拔6个、8个或12个纱，具体每次拔纱数量多少与两个罗拉座之间的锭数、落纱机器人的外形尺寸等有关，须视用户的需求和细纱机的车间情况等来确定。该机拔纱时，落纱小车完全静止的，可实现拔纱时既不损锭，也不伤纱。

江阴华方新技术科研有限公司推出的落纱小车采用固定安装形式，即每次落纱结束，小车不从轨道上推下来，而是停放在细纱机车尾，等待下一落纱。该机采用人工辅助移动式，即两台落纱小车为一组，可同时供多台细纱机使用。其特点是拔纱时采取先预松的方式，并且采用模拟人工的旋转方式进行预松，可做到不损伤锭子和筒纱。

日照裕华机械有限公司的智能落纱小车由机械手从管纱底部拔管，运行过程中占用空间小，有利于对窄机台的细纱机，尤其集聚纺改造的细纱机进行自动落纱。采用单独的插管机构分组集体插管。专门设计了一个隔纱环，使机械手抓纱时就可以将套在钢丝圈上的留头纱线与管纱有效隔离，有效保证了落纱留头率。

陕西恒鑫精密纺织机械有限公司的智能落纱小车采用双光电检测锭子并准确定位，保证每次拔管、插管动作的准确性，可有效减少对锭子造成的损伤；插管动作设计了打管机构，每个纱管对准锭子后，依靠打管机构用力将纱管打下来，准确地插在锭子上，可有效减少纱管插不到底和高管现象。结构简单，维修方便，使用时需要专门对细纱机的落纱导轨进行改造。

1）无人工辅助：目前在整个落纱过程中，智能落纱机虽使工人劳动强度降低，但仍需人工辅助动作。因此，要研发自动化、智能化程度更高的产品，达到“机器换人”的目的。

2）增加智能化功能：智能落纱机需提高设备的稳定性和可靠性，增加智能化功能，通过控制系统自动与多台细纱机配合，使其能够与细纱机、络筒机配合形成完整的落纱系统，实现落纱的自动化和无人化。