探秘盛虹和震纶的智能化车间
2017-07-19 16:33:32   来源：   评论：0 点击：

随着人口红利的逐渐消失，招工难、用工贵成为困扰纺织企业的难题。盛虹集团江苏国望高科纤维有限公司主动适应大数据、云计算、人工智能等新技术发展趋势，积极实施制造业“互联网+”，深入推进两化融合，以智能制造为主抓手，启动纺丝车间和包装车间的“机器换人”工程，推进产业“智能转型”，突破产业“发展极限”，推进企业创新发展。

“机器换人”不仅缓解了劳动力成本上涨带来的压力，而且智能装备可以提高生产效率，降低单位时间内的成本，从而增大盈利空间。”“机器换人”让盛虹尝到了甜头。

走进盛虹集团全资子公司国望高科的纺丝车间，只见车间里头只有两名工人认真“看管”着工作中的纺丝设备。纺丝车间内，纺丝卷绕机自动运行，一锭锭络筒整齐地摆放在卷绕机上飞速卷丝，卷绕机满卷后自动发出信号，自动落筒机通过轨道提前5分钟到达卷绕机旁，接收丝锭，然后通过智能运输车分批装载，送至摇臂机器人处，摇臂机器人再将丝锭卸下，摆放在空丝车上，送入下道工序，一切操作都有条不紊。在使用机器人之前，这些都要靠人力来完成。

这是盛虹集团承担研制的国内化纤行业首台（套）国产化纤生产智能物流系统的一个环节。机器换人后，国望高科每条生产线节省用工127人，用工率减少34%，故障率也降低55.9%。

不止纺丝车间，该公司的加弹包装车间也实现了全自动化。在包装车间里，机器人挥舞着双臂，一丝不苟地重复着抓丝锭、装箱、置隔板、码垛等规定动作，全自动化包装线有序运行着，一会儿工夫，旁边已是整齐排列的成品。

加弹智能加工（落筒包装）系统是国望高科从意大利引进的通用设备，投入使用后，机器一天24小时不停运转，也只能完成75%的产能需求。国望高科自动化部主任许笑告诉记者，改造后运行的全自动包装线上可以处理上百个不同大小批号的丝锭信息，实现丝车上线、出入库、裹膜、开箱、装箱、贴标、封箱、打包、码垛—条龙全自动包装功能。相较于传统的人工包装流程，不仅大幅减少了人为问题导致的产品质量问题，这一环节的用工人数由原来的69人减少到了21人。许笑说：“原来是满足不了产能需要，现在是每天可以停线休息上几个小时。”

盛虹集团总工程师梅峰介绍，国望高科加弹车间在智能装备应用、车间设备联网、生产过程实时调度、物料配送自动化、产品信息可追溯、车间环境智能监控、资源能源消耗智能监控方面均进行了信息化、智能化、自动化改造，建成了智能化运营控制管理示范生产线和数字化工厂。

智能车间实现了生产的自动化、管理的信息化、物流的一体化。采用自动化作业，从落纱到检验分级，再到包装出库，减少了诸多的中间环节，整个流程得到进—步优化，而且变得更加高效快捷。产品落筒、检验、包装全程无人化，排除了各种人为干扰因素，分级包装准确率高，减少了人为降等，产品检验包装质量稳定如—，产品优等品率提升2.5%。质量信息的跟踪反馈方便快捷，缩短了处理流程，提高了产品优等品率，大幅度提升了产品质量。同时生产线实际操作人员较现有人员减少接近50%，有效地解决了劳动力短缺的问题。与传统的化纤企业相比，在用工成本和生产管理上具有明显的优势，为今后国望高科的进一步发展探索出了—条新路。

梅峰认为，盛虹以创新发展为己任，在大力发展先进制造业的同时，通过技术研发为行业提供全新解决方案，全面推进企业科技、管理等模式创新，走出了一条从传统制造业到现代高端新兴产业的转型发展之路。今年，盛虹将继续创新发展方式，着力构建智能化服务平台、协同设计创新平台，积极打造“智慧盛虹”。

震纶智能化车间

走进苏州震纶棉纺有限公司生物质再生纤维材料智能生产车间，映入眼帘的是一台台高速运转的自动化机器，宽敞整洁的车间里是恒温恒湿的，原先成排的纺织女工来回奔波的忙碌场景不见了，有的只是寥寥几个工人在巡视和简单操作，上述这些都颠覆了人们对于传统产业的印象。

公司副总经理吴建坤介绍，受益于智能装备投入与工艺流程改造，原来100多人干的活现在只需要20人，不仅生产效率大幅提升，而且产品品质的稳定性也更高。

“工欲善其事，必先利其器。”企业要持续发展，离不开“智造利器”的产品。该生物质纤维车间引进具有在线监测功能的德国清梳联和并条机、细络联型青泽细纱机，日本细络联型自动络筒机等一大批全自动化、国际领先的智能设备，实现了并条喂料、转速，细纱转速、黏度，自络筒接头、输送等环节的自动化控制。智能车间通过数字信息技术集成运用，MES、ERP等管理系统实现智能车间信息化与ERP数据的完美集成。智能车间里，“生产全程自动化”、“控制系统智能化”、“在线监测信息化”，吴建坤介绍，每一个纱锭都会通过传感器联网，系统可以实时监测到生产线上每个纱锭的情况，大大节约了人力，提高了效率。整个过程保持高度连续性，减少人工接触纱线的机会，成纱质量得到了进一步稳定和提高，极大提高了生产效率和劳动生产率。

公司董事长沈培荣坦言，劳动力价格不断攀升，市场竞争日趋激烈，如果还按照老办法去做，必然会逐渐失去市场竞争力，甚至可能被淘汰出局。这样的形势使得震纶棉纺高层意识到：智能制造是传统产业发展的突破口，自动化、智能化、信息化，是企业发展的必由之路。“不是你想不想做，而是市场和环境逼着你要这样做。降低成本，向智能制造寻出路，智能制造可使生产效率提高一倍，希望以智能化对冲人工成本高企，‘人用得越少越赚钱’成为纺织业难以回避的现实，纺织行业今后的专业工人会越来越少，而不减少用工提高生产效率是没有出路的，这就是转型升级基础里的基础，没有其他途径。”

用工量和劳动强度降低、工作效率和附加值提高、产能扩大、产品质量更有保证……这一步棋带来的效益是全方位的。沈培荣举例说：“2005年，公司万锭用工130人，现在生物质万锭用工35人，涡流纺的万锭用工只有15人。每年每万锭实际降低用工成本约350万元。以前，拔纱管工序均需人工操作，现在，每台机器上都安装了机械手，可以一次性把1200锭纱管全部拔下来，又通过机械手把空管一次性全部插上去。”

“设备的更新也带动了工艺的进步。以前，我们的产品以普通的环锭纺为主，如今，我们紧跟纺纱技术发展趋势，采用了赛络紧密纺工艺。同样的粘胶纱线，与普通环锭纺的纱线相比，赛络紧密纺的纱线一吨可多卖3000块，产品出口全球纺织高端市场，许多国内外一线品牌都是震纶的长期客户。”吴建坤说。

自2008年起，震纶棉纺连续几年每年拿出1亿多元投入生产设备改造，引进德国、日本、瑞士等国的先进纺纱设备，建成了震纶生物质智能车间。

经过几年深耕，震纶棉纺已基本实现车间全面自动化、智能化、信息化。目前，震纶正在打造国内化纤产业全流程数字化自动化智能生产的样板工厂，公司的蛛网系统监控软件将投入使用，这个系统就像蜘蛛网一样，把各处机台连接起来，生产流程可全部实现在线检测，建立可视化智能主控系统，实现机台间的数据互通和集成管理。公司的目标是，打造一个生产设备互联互通、生产过程实时调度、物料传送自动化、产品信息可追溯、车间环境智能监控、资源消耗智能监控、设计开发与生产联动协同的智能化纺纱工厂。

沈培荣表示，当前纺织产业已进入新的历史时期，公司以智能制造和绿色发展为重要抓手，加快培育新动能和核心竞争力，走出一条以智能化技术装备为支撑的转型升级发展之路。

苏州震纶生物质再生纤维材料智能生产车间于2015年通过江苏省示范智能车间申报，并取得相应证书。