“机器换人”助转型破题
2015-04-25 11:19:00   来源：   评论：0 点击：

当下，中国人口的拐点已经到来，劳动力的增长已经开始下降，“用工荒”、“用工贵”问题一直困扰着劳动密集型企业。加之原材料价格上涨、市场需求波动，在持续的经营压力之下，从制造业到服务业，很多企业开始尝试“机器换人”，以实际行动参与到“互联网+”大潮中。

其实“机器换人”一方面使企业节约了劳动力成本，另一方面则促使企业将节约的资金投入到提高全要素生产率的领域，进而推动生产管理、人力资源管理、信息化管理等的转变和创新。

然而纵观纺织行业，现阶段能够做到整个生产流程或者生产车间“互联化”的企业并不多，“机器换人”也仅限于某些工序与环节，流程智能化的美好愿景仍有距离，但一批先进企业已开始了振奋人心的探索。

“智能”为转型破题

　　纺织产业在经历长久价格战和成本战之后，已开始转换思路，并期望在智能设备的进一步投入中获得更大回报。

　　比如山东康平纳集团有限公司正在研发色织数字化工厂，重点研究集成络筒后的全部流程，包括纺纱、织造、纱线染色和后整理的中央控制系统，并规划3～5年实现印染生产的智能化管理和无人化智能车间。

　　泉州佰源机械科技股份有限公司的数字化大圆机开发也同样令人瞩目。该企业依托国家“数控一代”机械产品创新应用示范工程，研发了“系列大圆机控制器”。在远程监控、刷卡上下班、跟单管理、任务分配、数据统计、效率分析、品质保证等方面取得了重大成果，可实现几百台套设备集中管理。同时，其正在研发“针织大圆机智能化车间”，目标是3年左右在接线、换纱、取坯布上实现机器换人，实现“无人化工厂”。而其实施的“针织大圆机机架机器人自动装配线”技改项目，可实现原来由8人完成的任务减少为2人，8名工人2小时完成的工作量，通过机器手30分钟内完成。减少用工，节约成本，同时可提高大圆机装配质量和产品一致性。

　　其实，智能不仅仅体现在“制造”上，还体现在管理以及销售等一系列流程中。

　　无锡一棉素以精细管理著称，该企业通过“感知”手段实现企业的智能化管理，通过ERP感知管理、传感网感知生产、电子商务感知市场，尤其在传感网建设方面，该企业部署了超过9万个信息采集点，实现生产全流程在线监控，监测范围涵盖了成品、生产过程、安全、环境、电能，为企业实现精细化管理提供了必要的信息技术支持。在生产检测中，无锡一棉还与江南大学合作，率先实现了细纱单锭检测系统，处于行业领先水平。

　　北江纺织在生产和各个环节也配置了信息化系统，比如染色工序有美国Hunterlab公司的在线测色系统，织造工序有厦门软通的织机自动监测系统，退浆工序有常州宏大的自动控制系统和凝洋环保的红外温度在线监测系统，检验工序有以色列EVS公司的智能验布系统。

　　而在产品智能化方面，天诺光电材料股份有限公司开发的可穿戴服装也是智能制造的典型代表。天诺光电与纺织服装企业合作，应用电磁屏蔽材料设计智能化的可穿戴服装，并应用于健身和个人保健等，可穿戴设备将服装与大数据、互联网结合起来，成为未来智能产品的重要领域。

总体来看，目前各企业的“智能制造”形式多样，水平参差不齐，并呈现出非连续化、碎片化特点，仅有小部分大企业智能制造水平较高，大多数企业的智能化程度未成熟。而有些数控系统和工业机器人，只是按人设定的程序作业，并没有人工智能，对于正处于智能制造初期的纺织产业来说，创新驱动、转型升级还“在路上”。

“智能”瓶颈需击破

　　工业化、信息化、智能化的融合是“工业4.0”和再工业化的必由之路，纺织行业不同产业链企业虽各有各的特色，但在转型升级中都开始积极抓住 “机器换人”这个关键，走上了“三化融合”的道路。

　　智能制造的终极目标是要解决智慧制造，是立足个性需求的快速反应、个性化定制、准交快系统，是立足于“互联网+”，互联网技术嵌入纺织工业的集成，主要分三个层面：一是生产过程智能化，二是基于互联网的云工厂，三是产品智能化，如可穿戴设备等。据悉，在“十三五”期间，中国纺织工业联合会也将把智能制造作为重大工程来抓。

　　其实，无论是“智能制造”还是“机器换人”都是优势多多，但目前在纺织行业的推广普及却也并不那么乐观，究其原因，昂贵的成本使得“智能制造”需求强烈的中小企业望而却步。

　　高昂价格的背后则是很多国外技术和关键部件的垄断，而要解决这样一些问题，就必须要大力发展国内智能制造业，推进实施“中国制造2025”战略。既要加快建设智能制造体系和公共服务平台，也要狠抓关键核心智能部件、装备和系统的自主化和产业化，这样才能从根本上摆脱高端制造业受制于人的局面，早日实现工业转型升级。

当然，除了价格和技术因素，纺织产业的智能制造目前还存在企业间信息化建设推进不平衡、专业人才短缺，各种应用系统之间集成度不高以及缺少专业化的服务公司，尤其是缺少专注于纺织服装行业的技术服务机构等问题，这些，都需要行业人士共同携手一一击破。

摘自纺织服装周刊

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